MRP คืออะไร? คู่มือพื้นฐานการวางแผนวัตถุดิบสำหรับโรงงานมือใหม่ พร้อมตัวอย่างคำนวณ
MRP (Material Requirements Planning) คือวิธีคำนวณว่าโรงงานต้องผลิตหรือซื้อชิ้นส่วนอะไร จำนวนเท่าไร และต้องเริ่มเมื่อไร จากแผนผลิต โครงสร้างสินค้า (BOM) และสต็อก บทความนี้อธิบายตั้งแต่ศูนย์ พร้อมตัวอย่างคำนวณโต๊ะ 100 ตัว ข้อจำกัดที่พบบ่อย ศัพท์ไทย อังกฤษ ญี่ปุ่น และวิธีเริ่มใช้ MRP ด้วย TPiCS-X
คำตอบสั้น: MRP (Material Requirements Planning) หรือการวางแผนความต้องการวัตถุดิบ (ภาษาญี่ปุ่นเรียก 資材所要量計画 หรือ 所要量計算) คือวิธีคำนวณที่ตอบ 3 คำถามของโรงงาน ได้แก่ ต้องผลิตหรือซื้อชิ้นส่วนอะไร จำนวนเท่าไร และต้องเริ่มเมื่อไร โดยนำแผนการผลิตหลัก (MPS) โครงสร้างสินค้า (BOM) และสต็อกพร้อมของที่สั่งไว้มาคำนวณ แล้วถอยเวลาตาม Lead time ของแต่ละรายการ ผลลัพธ์คือใบสั่งผลิตและใบสั่งซื้อที่แนะนำ ช่วยให้ของไม่ขาดและไม่ล้นสต็อก (Oracle, ASCM) ใน TPiCS-X ระบบบริหารการผลิตจากญี่ปุ่น ฟังก์ชันนี้เรียกว่า f-MRP
- 3
- คำถามที่ MRP ตอบ: อะไร เท่าไร เมื่อไร
- 1964
- ปีที่ MRP เริ่มใช้ในบริษัทแรก (Black & Decker)
- 98%
- เกณฑ์ความแม่นยำสต็อกที่นิยมใช้กับ MRP
- 128
- จำนวนชั้น BOM สูงสุดต่อสินค้าใน TPiCS-X
บทความนี้เขียนสำหรับคนที่เพิ่งเริ่มรู้จัก MRP อ่านจบแล้วจะเข้าใจว่า MRP ใช้ข้อมูลอะไร คำนวณอย่างไร มีข้อจำกัดอะไร และโรงงานควรเริ่มต้นอย่างไร ข้อมูล TPiCS-X อ้างอิงจากเว็บไซต์ทางการของ TPiCS Laboratory (tpics.co.jp) ส่วนหลักการ MRP อ้างอิงจาก ASCM (APICS), Oracle, Siemens และแหล่งอื่นที่ระบุท้ายบทความ
MRP คืออะไร? อธิบายแบบเข้าใจง่าย
ลองนึกถึงการทำอาหารเลี้ยงแขก 100 คน สูตรอาหารบอกว่าแต่ละจานใช้วัตถุดิบอะไร ตู้เย็นบอกว่ามีของอะไรเหลืออยู่ เวลาเปิดงานบอกว่าต้องเสร็จเมื่อไร และร้านแต่ละร้านใช้เวลาส่งของไม่เท่ากัน ถ้าจะไม่ให้ของขาดและไม่ซื้อเกิน ต้องคิดย้อนกลับจากเวลาเปิดงานว่าต้องสั่งอะไร เท่าไร ตั้งแต่วันไหน
MRP ทำสิ่งเดียวกันในโรงงาน สูตรอาหารคือ BOM ตู้เย็นคือสต็อก เวลาเปิดงานคือวันส่งของในแผนผลิต และเวลาส่งของของร้านคือ Lead time ต่างกันที่โรงงานมีสินค้าหลายร้อยหลายพันรายการ ชิ้นส่วนซ้อนกันหลายชั้น และยอดสั่งเปลี่ยนทุกวัน จึงต้องให้ระบบคำนวณแทนคน
หัวใจของ MRP คือการแยกความต้องการอิสระ (Independent demand) ออกจากความต้องการตาม (Dependent demand) ยอดขายโต๊ะเป็นความต้องการอิสระ ต้องรับจากลูกค้าหรือพยากรณ์ แต่จำนวนขาโต๊ะเป็นความต้องการตาม เพราะคำนวณได้แน่นอนจากจำนวนโต๊ะที่จะผลิต ชิ้นส่วนจึงไม่ควรใช้วิธี "ของใกล้หมดค่อยสั่ง" (Reorder point) แบบเดียวกับสินค้าขาย แต่ควรสั่งตามแผนผลิตจริง แนวคิดนี้วางรากฐานโดย Joseph Orlicky ในหนังสือ Material Requirements Planning (McGraw-Hill, 1975) (ประวัติ MRP)
ทำไมโรงงานต้องใช้ MRP แทน Excel หรือความจำของคน?
โรงงานขนาดเล็กเริ่มจากวางแผนด้วย Excel หรือประสบการณ์ของหัวหน้าได้ แต่เมื่อรุ่นสินค้าเพิ่มขึ้น วิธีนี้มักเจอปัญหาเดิมซ้ำ ๆ คือของที่ต้องใช้ขาด แต่ของที่ไม่ได้ใช้กลับล้นคลัง ตารางนี้สรุปความต่าง
| เรื่อง | Excel / สั่งเมื่อของใกล้หมด | MRP |
|---|---|---|
| สั่งของจากอะไร | ยอดใช้ในอดีตหรือสต็อกที่ลดลง | แผนผลิตในอนาคต คูณด้วย BOM |
| สินค้าหลายชั้น | คำนวณทีละชั้นด้วยมือ ผิดง่าย | ระเบิด BOM ทุกชั้นอัตโนมัติ |
| ยอดสั่งลูกค้าเปลี่ยน | ต้องแก้หลายไฟล์ ช้าและตกหล่น | คำนวณใหม่ แล้วเห็นทันทีว่าต้องสั่งเพิ่ม ลด หรือเลื่อนอะไร |
| ของที่สั่งไว้แล้ว | มักลืมนับ ทำให้สั่งซ้ำ | หักใบสั่งซื้อและใบสั่งผลิตที่ค้างรับให้อัตโนมัติ |
| รู้ล่วงหน้าว่าของจะไม่ทัน | รู้ตอนไลน์หยุดแล้ว | เตือนตั้งแต่ตอนวางแผน |
ASCM (เดิมชื่อ APICS) สมาคมด้านซัพพลายเชนระดับสากล อธิบายว่า MRP ช่วยให้สั่งของตามความต้องการจริงในอนาคต ไม่ใช่ตามระดับสต็อกอย่างเดียว ลดสต็อกส่วนเกิน และให้ข้อมูลที่ฝ่ายจัดซื้อและฝ่ายวางแผนนำไปทำงานต่อได้ทันที (ASCM)
MRP ใช้ข้อมูลอะไรบ้าง?
1. แผนการผลิตหลัก (MPS)
ระบุว่าจะผลิตสินค้าสำเร็จรูปอะไร กี่ชิ้น เสร็จวันไหน มาจากยอดสั่งของลูกค้าและยอดพยากรณ์ เป็นจุดเริ่มของการคำนวณทั้งหมด
2. โครงสร้างสินค้า (BOM)
สินค้า 1 ชิ้นประกอบด้วยชิ้นส่วนอะไร กี่ชิ้น และชิ้นส่วนนั้นประกอบจากอะไรต่อ ซ้อนกันได้หลายชั้น ถ้า BOM ผิด ทุกอย่างที่คำนวณต่อจากนั้นผิดหมด
3. สต็อกและของค้างรับ
จำนวนของในคลังตอนนี้ บวกใบสั่งซื้อที่ยังไม่ส่งและใบสั่งผลิตที่ยังไม่เสร็จ ระบบจะหักส่วนนี้ออกก่อน จึงไม่สั่งซ้ำ
4. Lead time และกติกาการสั่ง
แต่ละรายการใช้เวลาผลิตหรือรอส่งกี่วัน ต้องสั่งขั้นต่ำเท่าไร หรือต้องสั่งทีละกล่อง ทีละล็อต และต้องเผื่อของเสียหรือสต็อกสำรองหรือไม่
MRP คำนวณอย่างไร? 5 ขั้นตอนพื้นฐาน
หาความต้องการรวม (Gross requirements)
เริ่มจากสินค้าสำเร็จรูปใน MPS เช่น ต้องส่งโต๊ะ 100 ตัวในวันที่ 15
หักสต็อกและของค้างรับ (Netting)
ความต้องการสุทธิ = ความต้องการรวม − สต็อกที่มี − ของที่สั่งไว้แล้วและจะเข้าทัน ถ้าผลลัพธ์ติดลบหรือเป็นศูนย์ แปลว่ายังไม่ต้องสั่ง
ปัดตามกติกาการสั่ง (Lot sizing)
ปรับจำนวนตามเงื่อนไข เช่น สั่งขั้นต่ำ ทีละ 100 ชิ้น หรือทีละกล่อง ทำให้จำนวนที่สั่งจริงอาจมากกว่าความต้องการสุทธิ
ถอยเวลาตาม Lead time (Offsetting)
นับย้อนจากวันที่ต้องใช้ ตามจำนวนวันที่ใช้ผลิตหรือรอของ ได้วันที่ต้องเริ่มผลิตหรือต้องส่งใบสั่งซื้อ
ระเบิด BOM ลงชั้นถัดไป (Explosion)
แผนผลิตของชั้นบนกลายเป็นความต้องการรวมของชิ้นส่วนชั้นล่าง แล้ววนทำขั้นที่ 2 ถึง 4 ซ้ำจนถึงวัตถุดิบชั้นล่างสุด
Oracle สรุปหลักการเดียวกันว่า MRP ใช้ BOM และข้อมูลสต็อก คำนวณความต้องการสุทธิแบบแบ่งตามช่วงเวลาของชิ้นส่วนทุกรายการ แล้วเสนอแผนเติมของเพื่อให้ผลิตได้ตามจำนวนใน MPS (Oracle JD Edwards)
ตัวอย่างคำนวณ MRP: ลูกค้าสั่งโต๊ะทำงาน 100 ตัว
สมมติโรงงานเฟอร์นิเจอร์ได้รับคำสั่งซื้อโต๊ะทำงาน 100 ตัว ต้องส่งลูกค้าวันที่ 15 โต๊ะ 1 ตัวใช้ขา 4 ขา หน้าโต๊ะ 1 แผ่น และสกรู 16 ตัว
| รายการ (Lead time) | ต้องใช้รวม | สต็อก + สั่งไว้ | ขาดสุทธิ | กติกาการสั่ง | สั่งจริง | เริ่ม |
|---|---|---|---|---|---|---|
| โต๊ะ (ประกอบ 2 วัน) | 100 | 0 | 100 | ตามจริง | 100 | วันที่ 13 |
| ขาโต๊ะ (ซื้อ 5 วัน) | 400 | 150 + 50 | 200 | ทีละ 100 | 200 | วันที่ 8 |
| หน้าโต๊ะ (ผลิต 3 วัน) | 100 | 30 | 70 | ตามจริง | 70 | วันที่ 10 |
| สกรู (ซื้อ 7 วัน) | 1,600 | 500 | 1,100 | กล่องละ 500 | 1,500 | วันที่ 6 |
อ่านผลได้ดังนี้
- ประกอบโต๊ะ ใช้ 2 วัน จึงต้องเริ่มวันที่ 13 ชิ้นส่วนทุกรายการต้องพร้อมภายในวันที่ 13
- ขาโต๊ะ ต้องใช้ 400 ขา มีในคลัง 150 และสั่งไว้แล้ว 50 จึงขาด 200 ขา ซัพพลายเออร์ใช้เวลา 5 วัน ต้องส่งใบสั่งซื้อภายในวันที่ 8 และ 50 ขาที่สั่งไว้ก่อนหน้าต้องเข้าก่อนวันที่ 13 ด้วย
- สกรู ขาด 1,100 ตัว แต่ขายเป็นกล่องละ 500 จึงต้องสั่ง 3 กล่อง (1,500 ตัว) เหลือเก็บ 400 ตัว และต้องสั่งเร็วที่สุดคือวันที่ 6 เพราะ Lead time ยาวที่สุด
- หน้าโต๊ะ ผลิตเอง 70 แผ่น เริ่มวันที่ 10
ถ้าวันนี้คือวันที่ 7 ระบบจะเตือนทันทีว่าสกรูสั่งไม่ทันแล้ว ฝ่ายวางแผนจึงรู้ตั้งแต่ตอนนี้ว่าต้องหาซัพพลายเออร์ที่ส่งเร็วกว่า หรือเจรจาเลื่อนวันส่ง แทนที่จะรู้ตอนไลน์ประกอบหยุดเพราะไม่มีสกรู ลองคิดดูว่าถ้าโรงงานมีสินค้า 300 รุ่น ชิ้นส่วนรุ่นละ 50 รายการ และยอดสั่งเปลี่ยนทุกสัปดาห์ การคำนวณแบบนี้ด้วย Excel แทบเป็นไปไม่ได้
ผลลัพธ์ของ MRP มีอะไรบ้าง และใครในโรงงานใช้?
| ผลลัพธ์ | ใช้ทำอะไร | ผู้ใช้หลัก |
|---|---|---|
| ใบสั่งผลิตที่แนะนำ (Planned work order) | ชิ้นส่วนที่ผลิตเอง ต้องผลิตกี่ชิ้น เริ่มวันไหน | ฝ่ายวางแผนการผลิต หัวหน้าไลน์ |
| ใบสั่งซื้อที่แนะนำ (Planned purchase order) | วัตถุดิบที่ซื้อ ต้องสั่งเท่าไร ส่งใบสั่งซื้อวันไหน | ฝ่ายจัดซื้อ |
| คำเตือนและข้อเสนอให้เลื่อนแผน | ของที่จะไม่ทัน ใบสั่งที่ควรเลื่อนเข้า เลื่อนออก หรือยกเลิก | ฝ่ายวางแผน ผู้จัดการโรงงาน |
| ภาพรวมสต็อกในอนาคต | คาดว่าสต็อกแต่ละรายการจะเหลือเท่าไรในแต่ละช่วงเวลา | ฝ่ายคลัง ฝ่ายบัญชี ผู้บริหาร |
MRP, MRP II และ ERP ต่างกันอย่างไร?
| ระบบ | ดูแลเรื่องอะไร | คำถามหลัก |
|---|---|---|
| MRP (Material Requirements Planning) | วัตถุดิบและชิ้นส่วน | ต้องผลิตหรือซื้ออะไร เท่าไร เมื่อไร |
| MRP II (Manufacturing Resource Planning) | MRP บวกทรัพยากรการผลิตอื่น เช่น คน เครื่องจักร กำลังการผลิต และต้นทุน | ผลิตตามแผนได้จริงไหม และใช้ทรัพยากรเท่าไร |
| ERP (Enterprise Resource Planning) | ทั้งองค์กร เช่น ขาย จัดซื้อ ผลิต คลัง บัญชี บุคคล | ข้อมูลทุกแผนกเชื่อมกันเป็นชุดเดียวหรือไม่ |
Siemens อธิบายว่า MRP II ครอบคลุมทุกฟังก์ชันของ MRP และเพิ่มการจัดการทรัพยากรอื่นที่จำเป็นต่อการผลิต เช่น คน อุปกรณ์การผลิต และอะไหล่ (Siemens) ในทางปฏิบัติ ระบบบริหารการผลิตอย่าง TPiCS-X อยู่ระหว่าง MRP II กับ ERP สำหรับโรงงาน เพราะรวมแผนผลิต การสั่งซื้อ การบันทึกผลผลิต สินค้าคงคลัง ต้นทุน และบัญชีซื้อขาย แต่เน้นงานโรงงานเป็นหลัก ส่วนงานในคลังจริง เช่น ตำแหน่งจัดเก็บและการหยิบสินค้า เป็นหน้าที่ของระบบ WMS อ่านเพิ่มที่ ระบบ WMS กับ ERP ต่างกันอย่างไร
ข้อจำกัดของ MRP ที่มือใหม่ควรรู้ก่อนเริ่มใช้
MRP ไม่ใช่เวทมนตร์ มันคำนวณเร็วและแม่น เท่ากับข้อมูลที่ใส่เข้าไป โรงงานที่ซื้อระบบแล้วไม่ได้ผล ส่วนใหญ่ติดเรื่องต่อไปนี้
สต็อกในระบบไม่ตรงของจริง
เกณฑ์ที่นิยมใช้คือความแม่นยำสต็อก 98% ถ้าต่ำกว่านั้น MRP ยังทำงานได้ แต่คนวางแผนจะเริ่มเผื่อสต็อกสำรองเพื่อกันพลาด และสต็อกรวมจะสูงขึ้น
BOM ไม่ตรงกับที่ผลิตจริง
ถ้าหน้างานเปลี่ยนชิ้นส่วนแต่ไม่แก้ BOM ระบบจะสั่งของผิดรุ่นหรือผิดจำนวนทุกครั้ง
Lead time ไม่สะท้อนความจริง
MRP ใช้ Lead time ที่ตั้งไว้ ถ้าซัพพลายเออร์ส่งช้ากว่าที่ตั้งเป็นประจำ แผนจะดูดีแต่ทำไม่ได้
ไม่ได้ดูกำลังการผลิต
MRP แบบดั้งเดิมคำนวณวัตถุดิบโดยไม่ได้ตรวจว่าเครื่องจักรหรือคนรับงานไหว จึงต้องใช้ร่วมกับการตรวจภาระงานหรือการจัดตารางผลิต
แผนเปลี่ยนบ่อยเกินไป
ถ้าแก้แผนทุกครั้งที่ยอดขยับเล็กน้อย ใบสั่งจะเลื่อนไปมาจนหน้างานสับสน หลายโรงงานจึงตรึงแผนช่วงใกล้ ๆ ไว้
ไม่บันทึกผลผลิตจริง
ถ้าผลิตเสร็จหรือรับของแล้วไม่บันทึก ระบบยังคิดว่าของค้างอยู่ รอบถัดไปจะคำนวณผิด
The old rule of thumb says that material requirements planning (MRP) requires an inventory accuracy of 98%. ... the higher the accuracy, the better the results.
บทความเดียวกันระบุว่าความแม่นยำของ BOM แผนที่นิ่ง และการไม่เปลี่ยนแผนกระชั้นชิด ก็สำคัญไม่แพ้กัน (TechTarget) ส่วนผู้พัฒนา TPiCS ระบุว่าจุดประสงค์ของการบันทึกผลงานจริงคือเพื่อให้การวางแผนรอบถัดไปแม่นยำขึ้น
TPiCS-X ทำ MRP อย่างไร? รู้จัก f-MRP และการจัดการเลขที่สั่งผลิต (製番)
TPiCS-X ของบริษัท TPiCS Laboratory ประเทศญี่ปุ่น เรียกฟังก์ชัน MRP ของตัวเองว่า f-MRP ผู้พัฒนาระบุว่าระบบ"หักสต็อกและของค้างรับ (発注残・指示残) แล้วสร้างแผนที่ไม่ขาดไม่เกินให้อัตโนมัติ" และวางแผนตามวันโดยยึด Lead time การผลิตและการรวมล็อต จุดเด่นที่ผู้พัฒนาเน้นคือ "ทนต่อการเปลี่ยนแปลงของความต้องการ และทำให้การผลิตมั่นคง" (TPiCS-X 5.2)
BOM ลึกได้ 128 ชั้น
สินค้า 1 รายการสร้างโครงสร้างได้สูงสุด 128 ชั้น และไม่จำกัดจำนวนรายการ เหมาะกับสินค้าที่มีชิ้นส่วนย่อยซ้อนกันมาก
ช่วงเวลาวางแผนยืดหยุ่น
เลือกวางแผนเป็นรายวัน รายสัปดาห์ รายเดือน หรือรายกะ ได้สูงสุด 365 ช่วงเวลา (bucket)
เผื่อของเสียอัตโนมัติ
กำหนดอัตราของเสียแยกตามแต่ละบรรทัดใน BOM ระบบจะเพิ่มปริมาณสั่งให้เองเพื่อไม่ให้ของขาด
สต็อกมาตรฐาน (基準在庫)
ตั้งสต็อกกันชนให้สินค้าที่ต้องส่งเร็วหรือวัตถุดิบที่รอนาน เพื่อรับความผันผวนของยอดสั่ง
เตือนทันทีเมื่อของไม่ทัน
ถ้าคำนวณแล้วสั่งไม่ทัน ระบบแจ้งเตือนผ่านข้อมูลคำเตือน (ジャーナル) ทันที ไม่ต้องรอให้ไลน์หยุด
รองรับงานผลิตตามสั่ง
งานที่สเปกต่างกันแต่ละออร์เดอร์ใช้การจัดการเลขที่สั่งผลิต (製番管理) ผูกชิ้นส่วนและคำสั่งผลิตกับแต่ละออร์เดอร์ ส่วนชิ้นส่วนกลางใช้ f-MRP ได้ในระบบเดียวกัน
ผู้พัฒนาระบุว่า ณ วันที่ 30 กันยายน 2026 มีบริษัทใช้งาน TPiCS 2,140 บริษัท รวม 17,240 เครื่อง (tpics.co.jp) อ่านภาพรวมของระบบทั้งหมดได้ที่ TPiCS-X คืออะไร? ระบบบริหารการผลิต (MRP) จากญี่ปุ่น
ศัพท์ MRP ที่ควรรู้ (ไทย อังกฤษ ญี่ปุ่น)
โรงงานญี่ปุ่นในไทยมักใช้ศัพท์ทั้ง 3 ภาษาปนกัน ตารางนี้ช่วยให้คุยกับทีมญี่ปุ่นและทีมไทยได้ตรงกัน
| ไทย | อังกฤษ | ญี่ปุ่น | ความหมาย |
|---|---|---|---|
| การวางแผนความต้องการวัตถุดิบ | MRP | 資材所要量計画 / 所要量計算 | คำนวณว่าต้องผลิตหรือซื้ออะไร เท่าไร เมื่อไร |
| โครงสร้างสินค้า | Bill of Materials (BOM) | 部品表 / 部品構成 | สินค้า 1 ชิ้นใช้ชิ้นส่วนอะไร กี่ชิ้น |
| แผนการผลิตหลัก | Master Production Schedule (MPS) | 基準生産計画 | จะผลิตสินค้าสำเร็จรูปอะไร เท่าไร เมื่อไร |
| ความต้องการรวม | Gross requirement | 総所要量 | จำนวนที่ต้องใช้ก่อนหักสต็อก |
| ความต้องการสุทธิ | Net requirement | 正味所要量 | จำนวนที่ยังขาดหลังหักสต็อกและของค้างรับ |
| ของค้างรับ | Open order / Scheduled receipt | 発注残・指示残 | ใบสั่งซื้อหรือใบสั่งผลิตที่ยังไม่เข้า |
| ระยะเวลานำ | Lead time | リードタイム | เวลาตั้งแต่สั่งจนของพร้อมใช้ |
| ขนาดล็อต | Lot size | ロット | จำนวนขั้นต่ำหรือจำนวนเท่าที่ต้องสั่งต่อครั้ง |
| เลขที่สั่งผลิต | Manufacturing number | 製番 | เลขที่ผูกชิ้นส่วนและงานผลิตกับออร์เดอร์หนึ่ง ๆ |
เริ่มใช้ MRP ในโรงงานอย่างไร? 6 ขั้นตอนสำหรับมือใหม่
เลือกขอบเขตนำร่อง
เริ่มจากสินค้ากลุ่มเดียวหรือไลน์เดียวที่มีปัญหาของขาดหรือของล้นชัดที่สุด วัดผลได้เร็วและเรียนรู้ก่อนขยาย
จัดรหัสสินค้าให้เป็นระบบ
ทุกวัตถุดิบ ชิ้นส่วน และสินค้าต้องมีรหัสเดียว ไม่ซ้ำ ไม่มีชื่อเรียกหลายแบบ
ทำ BOM ให้ตรงกับหน้างาน
ตรวจกับฝ่ายผลิตทีละรุ่น รวมถึงอัตราของเสียและชิ้นส่วนที่ใช้แทนกันได้
ตั้ง Lead time และกติกาการสั่ง
ใช้ข้อมูลจริงจากประวัติการส่งของซัพพลายเออร์และเวลาผลิตจริง ไม่ใช่ตัวเลขที่หวังไว้
นับสต็อกให้ตรงก่อนเริ่ม
นับจริงทั้งคลังหนึ่งครั้ง แล้วตั้งรอบตรวจนับหมุนเวียน (Cycle count) เพื่อรักษาความแม่นยำ
รัน ทบทวน และบันทึกผลทุกวัน
ให้ฝ่ายวางแผนทบทวนคำเตือนทุกรอบ และให้หน้างานบันทึกผลผลิตและการรับของทันที แผนรอบถัดไปจึงแม่นขึ้นเรื่อย ๆ
C.NET (Thailand) เป็นตัวแทนจำหน่าย TPiCS ในประเทศไทย ช่วยได้ตั้งแต่ประเมินว่าโรงงานพร้อมแค่ไหน วางรหัสสินค้าและ BOM ตั้งค่า TPiCS-X อบรมผู้ใช้ ดูแลหลังใช้งาน และพัฒนาส่วนเสริมหรือการเชื่อมระบบที่ไม่มีในมาตรฐาน (งานพัฒนาเพิ่มมีค่าใช้จ่ายตามขอบเขตงาน)
สัญญาณว่าโรงงานของคุณควรเริ่มใช้ MRP แล้ว
- ไลน์ผลิตต้องหยุดรอวัตถุดิบบ่อย ทั้งที่คลังยังมีของอื่นเต็ม
- ฝ่ายจัดซื้อสั่งของตามความรู้สึก หรือดูจากยอดใช้เดือนก่อน
- แผนผลิตและแผนซื้ออยู่ใน Excel หลายไฟล์ และมีคนเดียวที่เข้าใจทั้งหมด
- ยอดสั่งลูกค้าเปลี่ยนแล้ว ต้องใช้เวลาหลายวันกว่าจะรู้ว่าต้องสั่งอะไรเพิ่ม
- สินค้ามีหลายรุ่น ชิ้นส่วนใช้ร่วมกันหลายรุ่น และซ้อนกันหลายชั้น
- ตอบลูกค้าไม่ได้ว่าจะส่งของได้วันไหนแน่
คำถามที่พบบ่อยเกี่ยวกับ MRP
MRP คืออะไร?
MRP (Material Requirements Planning) คือการวางแผนความต้องการวัตถุดิบ ใช้แผนการผลิตหลัก โครงสร้างสินค้า (BOM) และข้อมูลสต็อก คำนวณว่าต้องผลิตหรือซื้อชิ้นส่วนอะไร จำนวนเท่าไร และต้องเริ่มเมื่อไร เพื่อให้ผลิตได้ทันโดยไม่ถือสต็อกเกินจำเป็น
MRP ภาษาญี่ปุ่นเรียกว่าอะไร?
เรียกว่า 資材所要量計画 (しざいしょようりょうけいかく) และในโรงงานมักเรียกการคำนวณนี้สั้น ๆ ว่า 所要量計算 ใน TPiCS-X ฟังก์ชันนี้ชื่อ f-MRP
MRP ใช้ข้อมูลอะไรบ้าง?
ใช้ข้อมูลหลัก 4 กลุ่ม คือ แผนการผลิตหลัก (MPS) โครงสร้างสินค้า (BOM) สต็อกพร้อมใบสั่งซื้อและใบสั่งผลิตที่ค้างรับ และ Lead time กับกติกาการสั่ง เช่น จำนวนขั้นต่ำและขนาดล็อต
MRP กับ ERP ต่างกันอย่างไร?
MRP ดูแลการวางแผนวัตถุดิบและชิ้นส่วนสำหรับการผลิต ส่วน ERP เชื่อมข้อมูลทั้งองค์กร เช่น ขาย จัดซื้อ ผลิต คลัง และบัญชี ระบบ ERP สำหรับโรงงานส่วนใหญ่จึงมี MRP เป็นส่วนหนึ่ง
โรงงานขนาดเล็กจำเป็นต้องใช้ MRP ไหม?
ถ้าสินค้ามีไม่กี่รุ่นและ BOM ไม่ซับซ้อน Excel อาจยังพอ แต่ถ้ามีสินค้าหลายรุ่น ชิ้นส่วนใช้ร่วมกัน ยอดสั่งเปลี่ยนบ่อย หรือของขาดและของล้นพร้อมกันบ่อย ระบบ MRP จะช่วยลดงานคำนวณและความผิดพลาดได้มาก
ทำไมใช้ MRP แล้วของยังขาดหรือยังล้น?
สาเหตุที่พบบ่อยคือข้อมูลไม่ตรงกับความจริง เช่น สต็อกในระบบไม่ตรงของจริง BOM ไม่ได้อัปเดต Lead time สั้นกว่าที่ซัพพลายเออร์ส่งจริง หรือหน้างานไม่บันทึกผลผลิตและการรับของ ต้องแก้ที่ข้อมูลก่อน แล้วผลการคำนวณจะดีขึ้นเอง
f-MRP ใน TPiCS-X คืออะไร?
f-MRP คือฟังก์ชันคำนวณความต้องการวัตถุดิบของ TPiCS-X ระบบหักสต็อกและของค้างรับ แล้วสร้างแผนผลิตและแผนสั่งซื้อตามวันโดยใช้ Lead time และการรวมล็อต รองรับ BOM สูงสุด 128 ชั้น เผื่อของเสียตามอัตราที่กำหนด และเตือนทันทีเมื่อสั่งของไม่ทัน ใช้ร่วมกับการจัดการเลขที่สั่งผลิต (製番) สำหรับงานผลิตตามสั่งได้
เริ่มใช้ TPiCS-X ในประเทศไทยต้องติดต่อใคร?
C.NET (Thailand) เป็นตัวแทนจำหน่าย TPiCS ในประเทศไทย ให้บริการขาย ติดตั้ง อบรม ดูแลระบบ พัฒนาส่วนเสริม และประสานงานแจ้งปัญหากับ TPiCS Laboratory ที่ญี่ปุ่นโดยตรง ปรึกษาเบื้องต้นได้ฟรีผ่านหน้าติดต่อของเว็บไซต์
แหล่งอ้างอิง
- TPiCS Laboratory: TPiCS-X 5.2 (f-MRP, 製番管理)
- TPiCS Laboratory: หน้าแรกและจำนวนผู้ใช้งาน
- ASCM: Why is Material Requirements Planning (MRP) Important?
- Oracle: Master Production Scheduling and Material Requirements Planning
- Siemens: Material Requirements Planning (MRP I)
- TechTarget: Can MRP be successful without 98 percent inventory accuracy?
- Wikipedia: Material requirements planning (ประวัติ)
อัปเดตเนื้อหา: ตุลาคม 2026 โดยทีมซีเน็ท (ประเทศไทย) · ข้อมูลผลิตภัณฑ์อ้างอิงจาก tpics.co.jp ณ ตุลาคม 2026 · ตัวอย่างโต๊ะทำงานเป็นตัวเลขสมมติเพื่ออธิบายหลักการ
